“基于全位置自动焊接的球形储罐新型建造技术” 通过评审

2025年9月18日，中国特种设备安全与节能促进会在江苏省南京市组织召开了“基于全位置自动焊接的球形储罐新型建造技术”评审会议。

中国石化集团公司工程部副总经理陈苏麒、科技部高级主管马骏、南京市市场监督管理局特种设备处副处长韩磊出席会议并讲话，中石化南京工程公司总经理吴吉波出席会议并致辞。评审委员会由中国机械工程学会压力容器分会寿比南担任主任委员，甘肃蓝科石化高新装备股份有限公司刘福录担任副主任委员，共由11名行业资深专家组成。中石化南京工程有限公司、中石化股份公司茂名分公司、兰州兰石重型装备股份有限公司、昆山安意源管道科技有限公司、山东聚力焊接材料有限公司、合肥通用机械研究院有限公司6家申请单位与相关方代表出席了会议。会议由中国特种设备安全与节能促进会王为国副秘书长主持。

评审委员会专家查看了中石化南京工程有限公司球形储罐智能焊接工程技术中心的成套自动焊接现场，听取了申请方代表关于“基于全位置自动焊接的球形储罐新型建造技术”开发情况的汇报 ，并就相关问题进行了质询和讨论。

经过审议，评审委员会一致认为，该技术集成了全位置自动焊接工艺、专用焊材、精益制造、精密组装、自动化焊接设备及信息化系统，成功解决了球形储罐建造中的全位置自动焊接技术难题。专家指出，该技术突破了多项瓶颈，指标优良，在全球范围内形成了我国独有的球罐成套自动焊接技术。评审委员会一致同意该技术通过评审，并建议加快其在相关领域的推广应用。

长期以来，传统球罐建造工艺在施工效率、焊接质量与精度控制方面存在诸多瓶颈，该项目通过系统性创新，取得了多方面突破。

在质量管理方面，自源头加强精度控制，结合全过程自动化焊接，实现了精细化管理，确保焊接质量与结构一致性，达到前所未有的水平，显著提升了球罐的本质安全性能。

在施工效率方面，通过减少焊接量、简化工艺流程、引入自动化作业，有效缩短了施工周期，降低了人力成本，全面提升了项目的交付能力。

在安全与环保方面，借助远程操控和免碳弧气刨技术，显著改善了作业环境，降低了职业健康风险，切实践行绿色制造理念。

在技术自主方面，核心焊材与智能装备的自主研发实现了关键性突破，标志着我国在高端装备制造领域取得实质性进展，有力提升了产业链韧性，并进一步巩固了国家能源基础设施建设的技术自主权。

此次评审的顺利通过，标志着我国球罐建造技术在向高端化、智能化、绿色化方向发展方面迈出了坚实一步。据悉，该技术已成功应用于中国石化九江分公司项目等重点工程。该成果的推广将全面提升我国大型压力容器的建造质量与核心竞争力，对于保障国家能源储运安全具有重要意义。